产生原因树脂自硬砂发气量大是众所周知的，因其透气性好，因此产生气孔的机率并不比其它砂种铸造时高。浇注时因铸件的结构形状易于在某些部位形成“气袋”，而铸型的透气率不足时，“气袋”的压力足以使铁液不能进入该部位型腔。如厚大截面铸件的大平面向上浇注时，因为树脂自硬砂铸造要求快浇，铁液上升速度很快，尽管大平面上设有多个出气溢流冒口，但很快为上升铁液充填失去排气能力，此时整个型腔并没有为铁液真正充满，尤其是气体集积的“气袋”处，铸型本身虽能透气但型腔表面为涂料层覆盖而大大降低透气能力。因为“气袋”占据了型腔的一定位置，铸件表面就出现了与“气袋”形状一样的凹坑。耐磨锤头过一定时间以后“气袋”内的气体逸出，压力降低，较铁液凝固温度为低的熔渣流向“气袋”凹坑，这样就在凹坑内形成一层黄色熔渣。浇注后期一般要进行补浇，补浇的铁液进入为熔渣覆盖的凹坑，这样就形成了中间为熔渣隔开的“气渣隔”。

　　预防措施，减小型砂发气量，增大型砂透气性。降低树脂加入量，尤其是采用再生砂时树脂加入量不宜超过1.5。提高再生处理脱膜率，灼烧减量不应超过3.5。严格控制粉尘含量，厚大截面铸件宜采用较粗原砂。加强铸型人工通气，填砂后扎出气孔，孔径á3mm～5mm，孔距60mm～80mm。加强浇注时型腔气体的排出能力和排出速度。分型面设置出气溢流冒口，溢流部分的截面积必须大于内浇口截面积。合理封箱，做好分型面，要达到既能出气，又不跑漏铁水。合理选择铸件浇注位置选择铸件浇注位置时应尽量避免浇注时在某些部位产生“气袋”。如将铸件大平面放在浇注位置的下方，当上型为曲折高低形状时，浇注时气体有逸出的地方而不易产生较集中的“气袋”。